Propuesta de un modelo de optimización de recursos para mejorar la eficiencia en el proceso de transformación del plástico

Alternativa InvestigaciónEste trabajo de grado presenta una propuesta para mejorar y optimizar recursos en la elaboración de productos de plástico, evidenciando las principales fallas que hay en una línea de producción que en muchas ocasiones es ignorada o no la tienen en cuenta y los resultados se ven al finalizar el proceso dando como resultado final un producto con baja calidad y así evidenciar en que parte del proceso de la transformación de plástico se generan mas fallas, para de esta forma se genere un modelo el cual permita optimizar tiempos, recursos, mano de obra y evitar perdidas monetarias.INTRODUCCIÓN 1. GENERALIDADES 2. PLANTEAMIENTO DEL DIAGNOSTICO 3. DESARROLLO DE LA PROPUESTA 4. CONCLUSIONES 5. RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA ANEXOSPregradoIngeniero Industria

Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018

El título de investigación fue la Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, el cual tiene como objetivo principal de aplicar el ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, la investigación es de tipo aplicada, su diseño experimental de nivel cuasi-experimental de enfoque cuantitativo, la población comprende de 7 líneas de extrusión y una de co-extrusion en un lapso de 8 meses, la muestra tiene el mismo tamaño de la población, la técnica aplicada fue la de observación experimental, los instrumentos aplicados fueron entre informes de producción, ordenes de trabajo, check list, sistema ERP, todo ello validado por tres docentes designados por la escuela de Ingeniería Industrial, para el método de análisis descriptivo e inferencial de datos se usó el software SSPSS V.S. 21. Los resultados obtenidos de la contrastación de hipótesis es mediante la prueba estadística T student, se observa que hay diferencias significativas entre los datos recolectados antes de la mejora continua de Deming y después de la mejora continua con una significancia de 0.002 que indica que después de la mejora continua la prueba t del pre test es de 0.8000 y del pos test es de 08525, indicando que se acepta la hipótesis alterna afirmando que la aplicación del Ciclo de Deming PHVA aumenta la productividad del área de Extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L., 2018

Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018

El título de investigación fue la Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, el cual tiene como objetivo principal de aplicar el ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, la investigación es de tipo aplicada, su diseño experimental de nivel cuasi-experimental de enfoque cuantitativo, la población comprende de 7 líneas de extrusión y una de co-extrusion en un lapso de 8 meses, la muestra tiene el mismo tamaño de la población, la técnica aplicada fue la de observación experimental, los instrumentos aplicados fueron entre informes de producción, ordenes de trabajo, check list, sistema ERP, todo ello validado por tres docentes designados por la escuela de Ingeniería Industrial, para el método de análisis descriptivo e inferencial de datos se usó el software SSPSS V.S. 21. Los resultados obtenidos de la contrastación de hipótesis es mediante la prueba estadística T student, se observa que hay diferencias significativas entre los datos recolectados antes de la mejora continua de Deming y después de la mejora continua con una significancia de 0.002 que indica que después de la mejora continua la prueba t del pre test es de 0.8000 y del pos test es de 08525, indicando que se acepta la hipótesis alterna afirmando que la aplicación del Ciclo de Deming PHVA aumenta la productividad del área de Extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L., 2018

Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018

El título de investigación fue la Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, el cual tiene como objetivo principal de aplicar el ciclo de mejora continua de Deming para incrementar la productividad de las líneas de extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L. S.J.L., 2018, la investigación es de tipo aplicada, su diseño experimental de nivel cuasi-experimental de enfoque cuantitativo, la población comprende de 7 líneas de extrusión y una de co-extrusion en un lapso de 8 meses, la muestra tiene el mismo tamaño de la población, la técnica aplicada fue la de observación experimental, los instrumentos aplicados fueron entre informes de producción, ordenes de trabajo, check list, sistema ERP, todo ello validado por tres docentes designados por la escuela de Ingeniería Industrial, para el método de análisis descriptivo e inferencial de datos se usó el software SSPSS V.S. 21. Los resultados obtenidos de la contrastación de hipótesis es mediante la prueba estadística T student, se observa que hay diferencias significativas entre los datos recolectados antes de la mejora continua de Deming y después de la mejora continua con una significancia de 0.002 que indica que después de la mejora continua la prueba t del pre test es de 0.8000 y del pos test es de 08525, indicando que se acepta la hipótesis alterna afirmando que la aplicación del Ciclo de Deming PHVA aumenta la productividad del área de Extrusión en la empresa Plásticos Perú Alfa S.R.L., 2018

Propuesta de re-diseño de la cadena de suministro del proceso de extrusión de polipropileno mono-orientado de la empresa Smart pack

HISTORIA DE SMARTPACK PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ANÁLISIS CAUSAS DE INCUMPLIMIENTO, CALIDAD, CANTIDAD, OPORTUNIDAD Métodos Materiales Equipos E Infraestructura Mano De Obra Almacenamiento Gestión Información adicional de la Empresa DEFINICIÓN DEL PROBLEMA FORMULACIÓN DEL PROBLEMA OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN Objetivo General Objetivo Específicos ¿QUÉ SON LOS POLÍMEROS? Según Sus Propiedades Físicas Formación De Polímeros Clasificación De Acuerdo Al Comportamiento Térmico Clasificación De Acuerdo Al Comportamiento Mecánico Clasificación Según El Tipo De Aplicación Marco Referencial Lean Manufacturing Las 5S Smed ESTADO DEL ARTE Smed HERRAMIENTA 5S CRONOGRAMA METODOLOGIA ¿Qué No Es Lean Manufacturing? ¿Errores Más Comunes? Y Entonces ¿Qué Es Lean Manufacturing? PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA IMPLEMENTAR EL PLAN DE PRODUCCIÓN Parte: 1 Análisis Participativo Descripción De La Demanda Análisis De Las Sugerencias Y Definición De Las Acciones Smed Procedimiento de operación PLAN DE CAPACITACIÓN -ANALISIS DE LAS NECESIDADES -DISEÑO DE LA INSTRUCCIÓN -APLICACIÓN -EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO 5’S Análisis De La Cadena De Abastecimiento Parte: 2 Elaboración Del Registro De Producción (Implementación Smed) Planeación Jerárquica Capacidad Instalada Planeación Agregada Parte: 3 Elaboración Del Cronograma De Actividades De Producción Mapa de Procesos (Propuesta) Propuesta de Distribución y Recorrido de la Planta Propuesta Implementación 5’s Clasificación Orden Limpieza CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIASPregradoIngeniero en IndustrialIngeniería Industria

" Desarrollo de manufactura esbelta en los procesos de la empresa Martinplast S.A.S. "

Los sistemas de manufactura son procesos de convertir la materia prima en productos, incluyendo el diseño, la selección de la materia prima y la secuencia de pasos a través de la cual se llevará a cabo el producto. Sin embargo para poder reducir los desperdicios que se traducen en pérdida de dinero es conveniente gestionar los procesos de transformación de la materia prima en productos terminados. Debido a las condiciones de trabajo y la falta de documentación de procesos, se puede aplicar la manufactura esbelta para mejorar los procesos. La Manufactura esbelta, consistente en la aplicación de varias herramientas que permiten eliminar todas las operaciones que no agregan valor al producto, servicio y/o proceso, aumentado el valor de cada actividad realizada y eliminando aquello que no se requiere. De otra parte en la empresa MARTINPLAST S.A.S, se ha formulado la siguiente problemática; ¿Mediante qué herramientas puede Martinplast S.A.S, optimizar el sistema productivo para lograr la satisfacción de los clientes y reducir los costos de operación? Encontrándose que la respuesta a este interrogante es la utilización de la metodología de Manufactura esbelta consistente en un sistema de calidad, con el cual se elimina lo que no agrega valor al producto y por ende al cliente.The manufacturing processes are to convert the feedstock into products, including the design, selection of raw materials and sequence of steps through which the product will be done. However to reduce wastes which mean economic losses, should be applied lean manufacturing in the processes to transform raw materials into products, consisting of implementing several tools to eliminate all operations that do not add value to the product, service or process, increasing the value of each activity performed and eliminating what is not needed. Within Lean manufacturing must first identify the types of waste products of processes such as overproduction, transportation, inventory, waiting, rework, and movement. Lean manufacturing applies equally to achieve this objective, a number of tools such as: 5 ` S , Just in time , Pull System , Kanban , manufacturing cells , Jidoka , Poka -Yoke and Kaizen. Furthermore the company MARTINPLAST S.A.S. has had the following problem; What Martinplast SAS tools can optimize the production system to achieve customer satisfaction and reduce operating costs? Finding the answer to this question could be the use of Lean Manufacturing methodology consisting of a system of quality, which eliminates what does not add value to the product and therefore the client

Optimización de la producción de polímeros usando herramienta pokayoke del lean manufacturing para introducir herramienta TPM

RESUMEN La tendencia mundial de incrementar la productividad en el mercado implica la elaboración de productos de calidad, oportunamente y al menor costo posible, con una inversión mínima de capital y con un máximo satisfacción del cliente, evitando pérdidas y aumentando la productividad. El reto actual en la industria ya no es el proceso sino la sincronización de este con los sistemas administrativos para con esto disminuir costos, tiempos muertos, retrasos y baja calidad. En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente se ha convertido en ese pilar primordial por la que las empresas quieres alcanzar si desean hoy estar competiendo en el mercado, todo ello exige procesos rápidos, cumplimiento en calidad, cantidad, y tiempos de entrega; la preocupación de las empresas es de tener procesos libres de desperdicios o ineficiencias que no agregan valor en las operaciones, ha generado esa necesidad de implementar herramientas de gestión de mejoramiento continuo que permitan alcanzar resultados inmediatos en la productividad, competitividad rentabilidad de los negocios. Las fallas en las líneas de producción de plásticos son sucesos que en la mayor parte de las veces causan pérdidas de tiempo y materia primas, durante muchos años se ignoró, pero ahora su análisis es vital, por este motivo este trabajo está basado en esa mejora continua, en plantear cambios y crear nuevas estrategias, planes de acción para mejorar las líneas de producción. En este trabajo se hace una propuesta para mejorar los procesos de trasformación del plástico, apoyándonos con las herramientas de Lean Manufacturing, para mejorar procesos productivos, reduciendo incidentes, fallas, defectos que puedan limitar la confianza en los productos o servicios, puesto que lo que se busca es aumentar la calidad, fidelizando así los clientes, por ende, los resultados, principalmente los económicos son positivos para la organización. Este trabajo de grado presenta una propuesta para mejorar y optimizar recursos en la elaboración de productos de plástico, evidenciando las principales fallas que hay en una línea de producción que en muchas ocasiones es ignorada o no la tienen en cuenta y los resultados se ven al finalizar el proceso dando como resultado final un producto con baja calidad y así evidenciar en que parte del proceso de la transformación de plástico se generan más fallas, para de esta forma se genere un modelo el cual permita optimizar tiempos, recursos, mano de obra y evitar pérdidas monetarias

Aplicación de la herramienta SMED para la reducción del tiempo de cambio de molde en la línea de inyección de plásticos en la empresa PLASTIMEC S.A.C.

El presente trabajo de investigación tiene como principal objetivo la reducción del tiempo de cambio de molde en la línea de inyección de plástico de la empresa PLASTIMET S.A.C. ubicada en la ciudad de Arequipa-Perú, por ello se identificó como una problemática la falta de optimización en actividades del cambio de molde, mediante este análisis es que se plantea el uso de la herramienta Lean Manufacturing SMED (Single Minute Exchange of Die) para la identificación y reducción de actividades que no agregan valor al procedimiento de cambio de molde. Mediante un análisis sobre la cantidad de producción que realiza la línea de inyección es que se elige la máquina y el molde del producto a evaluar para la posterior aplicación del plan de mejora. La ejecución de la herramienta SMED inicia con la identificación y separación de las actividades internas y externas, así como un estudio de tiempos que otorgue un panorama más amplio de la problemática. Posteriormente se realizó la aplicación y evaluación de las mejoras propuestas logrando una reducción del tiempo de cambio de molde de48.6%y un incremento del11,6% en la producción del turno en el que se realizó el cambio, de igual modo se establecieron fichas para la estandarización de los procedimientos. Finalmente se elaboró una evaluación del impacto económico que resultó de la aplicación de la herramienta SMED en el cambio de molde.The main objective of this research work is to reduce the mold change time in the plastic injection line of PLASTIMET S.A.C. located in the city of Arequipa -Peru, therefore, the lack of optimization in mold change activities was identified as a problem, through this analysis is that the use of the Lean Manufacturing SMED (Single Minute Exchange of Die) tool is proposed for the identification and reduction of activities that donot add value to the mold change procedure. Through an analysis of the amount of production performed by the injection line, the machine and mold of the product to be evaluated are chosen for the subsequent application of the improvement plan. The implementation of the SMED tool begins with the identification and separation of internal and external activities, as well as a time study that provides a broader picture of the problem. Subsequently, the proposed improvements were applied and evaluated, achieving a 48.6% reduction in mold changeover time and an 11.6% increase in the production of the shift in which the change was made. Finally, an evaluation of the economic impact resulting from the application of the SMED tool in the mold change was elaborated.Campus Arequip

Desarrollo de la herramienta 5 S´s de Lean Manufacturing en el área de inyección preformas de Iberplast S.A.

Este proyecto se realizó con la finalidad de brindar una herramienta que se ajustará a las necesidades de organización, orden y limpieza en el área de inyección preformas de IBERPLAST S.A.; el desarrollo de este proyecto inició con un diagnóstico del área, para el cual se censó al personal del proceso y se emplearon algunas herramientas de diagnóstico, con la finalidad de determinar los problemas en el área. Posteriormente se realizó la estructuración de la herramienta, en donde se elaboró el plan para el desarrollo de las 5 S´s, se identificaron puntos críticos, se determinaron estrategias para hacer frente a los problemas identificados en el diagnóstico y se determinó la organización del equipo de trabajo. El programa inició con la sensibilización y el lanzamiento del programa de las 5 S´s., de esta forma la primera S que se desarrolló fue la selección, en donde se eliminaron del área los elementos innecesarios, después se trató el orden, para el cual se asignaron lugares específicos a los elementos; se ordenaron, se etiquetó el elemento y su lugar en el área. Posteriormente se ejecutó la limpieza; en donde se elaboraron controles visuales para la asignación de áreas a limpiar y puntos críticos en máquinas, se asignaron colaboradores a las diferentes áreas determinadas y se llevó a cabo la jornada de limpieza general. Para fortalecer las actividades realizadas, se trató la estandarización, en esta fase se señalizaron áreas de circulación, fuentes de electricidad, siluetas de algunos elementos; se aplicó control visual con la finalidad de captar la atención de los colaboradores y visitantes que frecuentaban el área, se normalizaron formatos y procedimientos que fueron necesarios en el desarrollo de las 3 primeras S´s. Después de la estandarización se puso en marcha la disciplina, en esta fase se establecieron los indicadores para medir el nivel de cumplimiento de las 5 S´s, se auditó el área respecto a organización, orden, limpieza, estandarización y disciplina; adicionalmente se retroalimento al personal en la herramienta de las 5 S´s. Finalmente se validaron los resultados del programa empleando como herramienta los indicadores obtenidos durante las auditorías y los registros fotográficos, con la finalidad de comparar el antes y el después del desarrollo de la herramienta de las 5 S´s, posteriormente se realizó un análisis costo – eficiencia, en donde se contrastaron los costos y los beneficios obtenidos con el desarrollo de la herramienta en el área.This project was conducted with the aim of providing a tool that will fit the needs of organization, order and cleanliness in the area of injection preforms IBERPLAST SA, the development of this project began with an assessment of the area, for which censuses Process personnel and used some diagnostic tools, in order to identify problems in the area. Later the structuring of the tool, which was developed in the plan for development of the 5 S's, identified critical points identified strategies to address the problems identified in the diagnosis and determined team organization working. The program began with the awareness and the launch of the 5 S's., So the first S to be developed was the selection in the area where you removed unnecessary items, then treated the order, for specific locations which were assigned to the elements, is ordered, the item was labeled and its place in the area. Subsequently carried out the cleaning, in which visual checks were made for the allocation of areas to clean and critical points in machines, employees were assigned to different areas determined and carried out general cleaning day. To strengthen activities, standardization was treated at this stage were marked circulation areas, sources of electricity, silhouettes of some elements, visual control was applied in order to capture the attention of employees and visitors who frequented the area, normalized formats and procedures that were necessary in the development of the first 3 S's. After standardization was launched discipline at this stage in terms of indicators to measure the level of compliance with the 5 S's, the area was audited regarding organization, order, cleanliness, standardization and discipline was fed additionally staff in the tool of the 5 S's. Finally the results were validated using a tool program indicators obtained during audits and photographic records, in order to compare the before and after the development of the tool of the 5 S's, then performed a cost analysis - efficiency, which contrasted the costs and benefits to the development of the tool in the area

Aplicación de la herramienta Smed para incrementar la productividad de las líneas de inyección de la empresa Industrias Europeas S.A.C., SJL, 2017

La presente investigación tuvo como objetivo determinar como la aplicación de la herramienta SMED incrementara la productividad de las líneas de Inyección de la empresa Industrias Europeas, SAC, SJL, 2017. De acuerdo a su finalidad fue aplicada, de acuerdo con el nivel de conocimiento es explicativa y de acuerdo al tipo de diseño metodológico fue cuasi-experimental; los datos fueron obtenidos mediante toma de tiempos que serán condicionados mediante la manipulación de la variable, herramienta Smed como variable Independiente la que fue manipulada para aumentar la productividad variable dependiente. Los instrumentos de esta investigación fueron fichas de recolección de datos con fórmulas metodológicas cuyas técnicas fueron la observación, cronometraje y registro de base de datos de la empresa para las variables herramienta Smed y productividad. Con ello se logró aumentar la productividad en el área de producción en las líneas de inyección. La validez de los instrumentos se realizó a través de la validación de juicio de tres expertos, donde los datos recolectados fueron procesados y analizados por el software SPSS versión 23. El estudio concluyó que la aplicación de la herramienta Smed en las líneas de inyección aumentó significativamente su productividad, donde se obtuvo como resultado un aumento del 8.72%